Visitamos la fabrica de Taylor en California

Nos adentramos en la fábrica de Taylor con Ulises Cruz, el guía que nos mostrará cada uno de los procesos de construcción de sus guitarras. Comenzamos este Factory Tour en el el showroom, donde tienen de muestra casi todas las guitarras que fabrican en El Cajón, California. Además de esta fábrica, Taylor Guitars tiene otra en Tecate, México, y las líneas que se fabrican en cada una de ellas son diferentes.

En la parte de Tecate están las Series 100 y 200, la Taylor GS Mini tanto guitarra como bajo, la Academy Series, que es la nueva serie que lanzamos este año, y la linea Baby. La manera que se diferencian las dos series es que en México hacemos un laminado, formado por 3 capas de de madera, mientras que en El Cajón es una capa sólida.

La muestra empieza con los Standard Models de El Cajón, de la serie 300 a la 900, y la Presentation. También se incluyen las que podrían denominarse de temporada, que son novedades del año en curso. También se nos muestra la línea electrónica, como por ejemplo la linea T5, de guitarras semihollow, la T3, que sería parecida a la T5 pero con menos prestaciones. La T5z viene a ser prácticamente lo mismo que la T5 pero con un cuerpo un poco más pequeño, y con la que se consigue otro sonido.

En otra pared se exponen las diferentes formas de las guitarras que fabrica Taylor. La GO es la forma más nueva creada por la marca, creada conjuntamente por Bob Taylor con Andy Powers, y sería la guitarra con la parte inferior del cuerpo más ancha, y por lo tanto con notas más graves.

Otro expositor muestra una serie de guitarras con los diferentes tipos de madera que se utilizan, las cuales influyen enormemente en el sonido de la guitarra. Las de color más rubio serían de tonos más altos mientras que las más oscuras tendrían más «punch» o gravedad. Complementando estas muestras, unos plafones informan sobre los diferentes proveedores con las que obtienen sus materias primas. De Camerún se extrae el ébano, que sería la parte interior únicamente del tronco, y se usa habitualmente para el diapasón o puentes. Chris es la persona que se encarga de comprar las maderas y es una persona super importante para Taylor. No solo realiza los pedidos, sino que se deplaza hasta los pueblos de origen y enseña a los trabajadores a cortar el árbol, ya que las maderas que se utilizan han de ser cortadas de manera diferente que si de un mueble se tratara.

De Pacific Northwest se extrae el arce, madera que está muy bien monitoreada, y entonces es fácil trabajar con ella y exportarla, a diferencia del Palorrosa que está protegida y requiere permisos especiales. Al ser más fácil de trabajar con ella, hay ahora más arce en la fabricación actual de guitarras. En una foto se puede ver a Bob Taylor recibiendo un premio por su trabajo y contribución al desarrollo en Camerún. Se envía maquinaria y la misma tecnonología de la que se dispone en Estados Unidos, y allí existe un equipo de técnicos equivalente al de El Cajón. Los empleados norteamericanos visitan a sus homólogos africanos para intercambiar conocimientos técnicos.

Pasamos al almacen de maderas, favorecido por el hecho que en San Diego el clima es moderado. Si hubiera demasiada humedad la madera se podría inflar y en cambio si fuera demasiado seco podría quebrarse. Aquí llega después de un proceso mínimo, en unos túneles en los que circula aire para expulsar la posible humedad de la madera.

Ahora ya nos introducimos en el taller en el que se empiezan a fabricar las guitarras. El primer paso es cortar las maderas mediante máquinas especializadas de alta precisión. Una especie de horno cocina la madera para extraer el resto de humedad que pudiera contener. El agua extraida se conserva y se vuelve a agregar en caso que el ambiente esté especialmente seco. En las fabricas hay parte más húmedas y más secas, dependiendo del tipo de construcción que se esté realizando. El día es seco y podemos ver en funcionamiento el sistema de humidificación mediante unos conductos que expulsan agua mediante un sistema de ventilacición. Y esto es importante porque no se le puede cambiar las condiciones a la guitarra durante el proceso de construcción para evitar que cambien sus formas iniciales.

Unas máquinas cortan las planchas de madera con un poderoso láser. Ingenieros propios de Taylor son quienes hacen los programas que controlan las máquinas y dibujan las formas de los cortes, además de un equipo de mecánicos que mantienen la maquinaria. El láser puede cortar otros materiales además de la madera, como por ejemplo madreperla o plástico, y es la encargada de esculpir las incrustaciones del diapasón. El operador de manera manual es quien introduce los dibujos de los «inlays» en las cabidades que también han sido realizadas por el láser.

En el video podemos ver la sección donde fabrican las rosetas. En El Cajón se realiza una media de 130 y 180 al día, y en México más de 500 diarias. En otra sala encontramos una cápsula que contiene un robot, el cual es el encargado de aplicar el acabado brillante o mate. Ver al robot trabajando nos da una clara visión de la alta y diferencial tecnología que ha implementado Taylor en la fabricación de sus instrumentos.

Para la realización del mástil, disponen de máquinas específicas que cortan la madera. Se nos muestran dispasones que ellos denominan Smoky Ebony, y que son maderas de ébano que no son negras del todo. Bob Taylor quedó muy sorprendido en Camerún cuando descrubrió que existían muchs troncos deshechados. El color del ébano no puede conocerse antes de cortar el tronco, y la madera que no es negra no era tan codiciada. Pero Bob es un gran conocedor de su valor y también la se la ha quedado. Este tipo de diapasones son los que van a poder verse en el futuro, y los cuales tienen un aspecto hermoso y peculiar.

Es interesante ver como los trastes se colocan y presionan de manera manual. Es necesario aplicar la fuerza correcta para evitar quebrar o quedar levantados.

El ensamblaje de las diferentes partes se hace gracias a un molde y la aplicación de cola. Se puede observar como se dejan las aberturas en los cantos para el binding, que además de embellecer, reduce la tensión en la madera. No es un elemento imprescindible, pero agrega valor a la guitarra si se dispone de él. Sucede lo mismo con la roseta, que también embellece pero mejora la construcción eliminando la tensión alrededor de la boca de la guitarra. El binding es un elemento que se coloca, pega y lija de manera artesanal. Es en esta sección es donde se encuentran los mejores trabajadores de madera de la empresa ya que todas sus tareas son manuales. El ensamblaje es manual después que las máquinas hayan finalizado su trabajo.

Pasamos al departamento de varillaje (bracing), elemento constructivo de suma importancia para el sonido, junto a las maderas y la forma del instrumento. Una vez colocadas las varillas se vuelve a enviar a la sala de ensamblaje. En otra sección es donde doblan los lados. El operador coloca la madera en una planchas y presiona.

Seguidamente visitamos la sección donde pintan y decoran las guitarras. Otro de los robots pone la pintura o lacado en el cuerpo de la guitarra, dentro de una cabina totalmente aislada. Cualquier pequeña contaminación, como por ejemplo una pelusa, estropearía el acabado y la tiene que quitar directamente. Cuando se comprueba que todo está correcto, se secan las guitarras en un horno de rayos V de 30 segundos a 1 minuto. No hay que esperar días a que quede seca. El úlitmo paso es añadirle algo de cera y pulido final, dependiendo de la madera, o si es mate o brillante.

Por último la fase más importante de todas es la de supervisión. Se comprueba manualmente una a una que la guitarra tenga los estandares para venderse, y si es así, se le colocan las cuerdas y resto de elementos.